Wir bearbeiten Stellgliedhalterungen, Antriebskupplungen und Instrumentenhalterungen für Hersteller von Öl- und Gasanlagen. Unser Leistungsumfang umfasst zeichnungsgemäß definierte mechanische Komponenten sowie Montagewerkzeuge; Geometrie der Befestigungselemente, Werkstoffzustand und fertige Schnittstellen werden spezifisch für Ihre Anlage festgelegt.
Wir liefern die Komponenten zwischen dem ausgewählten Stellglied, dem Ventil und dem Messinstrument – nicht jedoch ein komplettes Ventilpaket. Die mechanische Schnittstelle und die Anlagenzeichnungen definieren jedes Teil der Befestigungsbaugruppe.
Brückenhalterungen und Montageplatten verbinden den Stellglied-Flansch mit der ventelseitigen Halterung. Wir fräsen die beiden Montageflächen, die Schraubenmuster und die zentrale Aussparung, wobei der Zugang zu Kupplung und Befestigungspunkten erhalten bleibt.
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Kupplungen verbinden die angegebene Stellgliedabtrieb mit der angetriebenen Spindel oder Welle. Die beiden Antriebsformen – der Winkelbezug und die Eingriffslängen – definieren die Verbindung; der Außendurchmesser bestimmt hauptsächlich den Freiraum innerhalb des Trägers.
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Adapter positionieren den Positionsindikator oder Sensor über der vorgesehenen Antriebsachse. Wir fräsen das Befestigungsmuster, die Zentrierhülse und die Abstandselemente entsprechend der gewählten Schnittstelle des Messgeräts.
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Trägerplatten halten lokale Messgeräte und Zusatzmodule am Anlagenrahmen. Lochabstände, versetzte Flächen und Randfreiheiten positionieren das Messgerät, ohne dessen angeschlossene Rohrleitungen oder Kabel als mechanische Stütze zu nutzen.
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Separate Abdeckungen und leere Gehäuse schützen oder stützen mechanische Baugruppen. Wir fräsen Abdeckungssitze, Befestigungsmerkmale und Freiraumöffnungen; elektrischer Schutz und Gehäusezulassung fallen nicht in den Geltungsbereich dieser Komponente.
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Spannplatten und Positioniermerkmale positionieren Montagekomponenten während der OEM-Montage oder bei dimensionalen Prüfungen. Die Spannvorrichtung bezieht sich auf das tatsächliche Schraubenmuster, den Positionierdurchmesser oder die Montagefläche, die von der Komponente genutzt wird.
Besprechen Sie diese KomponenteDiese Teile lösen unterschiedliche Montageaufgaben. Die Stellgliedhalterung übernimmt eine Antriebsverbindung; der Messgeräteadapter definiert die Position eines Sensors; die Montagevorrichtung positioniert ein Bauteil während der Herstellung oder Prüfung durch den OEM.
Wir fertigen Halterung und Kupplung als separat definierte Einzelteile. Die Halterung definiert die Montageposition, während die Kupplung die beiden Antriebsformen verbindet. Ihre Abmessungen müssen aufeinander abgestimmt sein, ohne dass die Kupplung unbeabsichtigt als axiale Anschlagstelle wirkt.
Bei einer Teilumdrehungsanordnung bilden das Stellantriebsmodell und die gewählte Flanschoption die Ausgangsschnittstelle. Die ventilseitige Befestigung, die Geometrie der Kupplung sowie der verfügbare Einbauraum vervollständigen die Fertigungsdefinition.
Das Muster auf der Stellantriebsseite und die Befestigung auf der Ventilseite bleiben getrennte Details, auch wenn ihre nominalen Flanschgrößen ähnlich erscheinen.
Ein Zugangsfenster ermöglicht die vorgeschriebene Befestigung und Montageoperation, nachdem Stellantrieb und Halterung positioniert wurden.
Ein Anzeigegeräte-Adapter erfordert das richtige Befestigungsmuster und die richtige Wellenhöhe. Das Muster bestimmt die Position der Befestigungselemente; die Höhe legt fest, an welcher Stelle das Messgerät mit der Stellgliedabtrieb zusammenpasst.
Bei rahmenmontierten Geräten lässt die Halterungsgeometrie zudem ausreichend Platz für das Entfernen einer Abdeckung und den Zugriff auf die Befestigungselemente. Kabelverschraubungen, Steckverbinder und Rohrbiegungen sind im vom Gerätehersteller angegebenen Installationsraum enthalten.
Die Adapterabmessungen folgen der jeweiligen Instrumentenvariante. Ein passendes Schraubenmuster allein stellt noch keine funktionsfähige Antriebsverbindung sicher.
Die Teilekonstruktion sichert den erforderlichen Demontageweg – nicht nur den minimalen Raum für das montierte Gerät.
Wir fräsen Werkzeuge, die sich an der funktionalen Schnittstelle des Bauteils orientieren. Eine Zentrierpassung kann einen Adapter zentrieren, während ein separates Merkmal vor dem Anziehen oder Prüfen der Befestigungslöcher dessen Winkelstellung festlegt.
Eine Vorrichtung kann zudem eine Halterung in einer definierten Montagehöhe fixieren, um den erforderlichen Freiraum für die Kupplung zu prüfen. Sie dient dabei ausschließlich der genauen Positionierung der Komponenten für diese Prüfung; sie ersetzt weder eine Drehmomentprüfung noch einen Leistungstest des Geräts.
Definierte Stütz- und Positionierungskontakte unterscheiden die Sitzposition von der zur Klemmung des Werkstücks verwendeten Kraft.
Die Spannvorrichtung lässt die Kupplung, Montageflächen und festgelegten Messpunkte in der montierten Position erreichbar.
Wir führen Geometrieproben und freigegebene Serienteile in getrennten Revisionen, insbesondere wenn sich während der Geräteentwicklung eine Aktuator- oder Instrumentenoption ändert.
Ein Musterhalter oder -Adapter prüft Sitzlage, Zugänglichkeit der Befestigungselemente und den verfügbaren Einbauraum im Vergleich zum ausgewählten Gegenstück.
Halter, Kupplung und Anzeigeadapter werden gemeinsam auf Eingriff und Freigang geprüft. Der OEM genehmigt die kombinierte Geometrie, bevor sie als Definition für Wiederholungsbestellungen festgelegt wird.
Die akzeptierten Modelle, Werkstoffzustände und endgültigen Abmessungen definieren den Losumfang. Eine Austausch-Aktuatoroption löst vor der Wiederverwendung derselben Teilenummern einen Schnittstellenvergleich aus.
Eine leichte Instrumentenhalterung und eine belastete Antriebskupplung stellen unterschiedliche Anforderungen an das Material. Wir behalten die ausgewählte Werkstoffsorte und Lagerzustand bei; die nachstehenden Werte unterscheiden relevante Materialeigenschaften, ohne eine Gerätebelastungsklasse zuzuweisen.
| Werkstoffgüte / Lieferzustand | Referenzparameter | Komponenten-/Lagerkontext |
|---|---|---|
| 6061-T6 / T6511 Strangpressprofil | Streckgrenze ≥240 MPa; Dichte ≈2.71 g/cm³ | Aluminium-Instrumentenhalterungen und -Abdeckungen |
| 316L / EN 1.4404 | Elastizitätsmodul 200 GPa bei 20°C; mittlere thermische Ausdehnungskoeffizient 16 µm/(m·K), 20–100°C | Edelstahl-Halterungen und Instrumentendetails |
| 42CrMo4 +QT · Ovako 327A | Streckgrenze ≥650 MPa; 270–320 HB | Rundstahl: Ausgangsmaterial Ø >40 bis <100 mm; spezifizierte Antriebskomponenten |
| INCONEL®-Legierung 625 · geglüht | Nominelle Zugfestigkeit 827–1,034 MPa; 145–220 HB | Stab / Rundstab / Platte, Produktabmessungen ≤4 in; spezifizierte Sonderlegierungsbauteile |
Materialreferenzen: Hydro Alloy 6061 Strangpressprofil; Outokumpu Supra 316L/4404 physikalische Eigenschaften; Ovako 42CrMo4 Variante 327A +QT Rundstab; Special Metals INCONEL-Legierung 625, geglühter Stab/Rundstab/Platte mit nominellen Raumtemperatur-Eigenschaften. Lagergrößenbereiche kennzeichnen die Herkunft der Daten, nicht die Bearbeitungskapazität. Nominelle Werte unterscheiden sich von festgelegten Mindestwerten.
Wir trennen breite Montageflächen von rotatorischen und winkelbezogenen Antriebsmerkmalen, sodass jeweils die für die Montage relevanten Referenzen überprüft werden.
Die Fräsung erzeugt Flanschflächen, Montagemuster, Aussparungen und Zugangsfenster. Die beiden Seiten einer Brückenhalterung teilen sich ein definiertes Bezugssystem statt unabhängiger Lochpositionen.
CNC-FräsdienstleistungenDie Drehbearbeitung erzeugt die Außendurchmesser, Absätze und Bohrungen von Kupplungs- und Adapterteilen. Ihre nicht-runden Antriebsmerkmale bleiben in demselben freigegebenen Komponentenmodell ausdrücklich definiert.
CNC-DrehdienstleistungenMehrfachflächen-Halterungen erfordern möglicherweise eine indizierte Bearbeitung, um eine versetzte Aufnahme oder eine seitliche Öffnung zu erreichen. Wir bewahren die geometrische Beziehung zwischen diesen Merkmalen und der Hauptmontagefläche durch die gesamte Bearbeitungseinrichtung bei.
5-achsige BearbeitungsoptionenDie Komponentenzeichnung muss die Merkmale kennzeichnen, die die Positionierung der Ausrüstung bestimmen und die vorgeschriebene Bewegung übertragen. Die äußere Form allein definiert kein austauschbares Montageteil.
Ein Zentrierbolzen und ein Schraubenmuster erfüllen unterschiedliche Aufgaben. Der Zentrierbolzen definiert die Sitzposition; die Befestigungselemente sichern die Verbindung. Eine Aussparung muss zudem jeden vorgeschriebenen Zentrierbund aufnehmen, ohne den Flächenkontakt zu behindern.
Der Abstand zwischen den Montageflächen bestimmt die verfügbare Eingriffstiefe der Antriebsverbindung. Die Kupplung muss die vorgegebenen Antriebsflächen erreichen und dabei den in der Montagezeichnung angegebenen axialen Spielraum bewahren.
Quadratische, kerbverzahnte und andere Antriebsformen erfordern Angaben zu ihrer Größe, nutzbarer Einzugstiefe und Ausrichtung. Wir beziehen diese Ausrichtung auf das Montagemuster, sodass die Verbindung mit der vorgegebenen Position der Anlage übereinstimmt.
Zugangsöffnungen und vertiefte Sitzflächen müssen ausreichend Platz für den vorgeschriebenen Schlüssel, das Befestigungselement und die erforderliche Demontagebewegung bieten. Ein vollständig montiertes Modell darf keine noch anzuziehende Befestigung verdecken.
Die Oberflächenbehandlung richtet sich nach Komponente und Einsatzbedingungen. Der Umfang des Finishs legt zudem fest, welche Sitzflächen, Antriebsflächen und Gewinde ihre vorgeschriebenen Maße beibehalten.
Eintragsfasen und Kantenabrundungen erleichtern die Montage, ohne die erforderliche wirksame Eingriffstiefe zu verkürzen. Die Eckformen der Kupplung sowie innenliegende Entlastungen folgen der Geometrie der jeweiligen Gegenantriebsgeometrie.
Die Zeichnung unterscheidet beschichtete Außenflächen von maskierten Positionier- und Antriebsflächen. Bei Aluminiumteilen mit Anodisierung gehört die hierdurch bedingte Maßänderung in den Toleranzzuschlag für die fertige Kontaktfläche.
Eine Stahlkupplung, die in der Zustandsangabe +QT spezifiziert ist, ist nicht austauschbar mit einem ungespezifizierten Stahlrohling. Alle nachfolgenden Wärmebehandlungen sowie die endgültige Härteanforderung bleiben an das freigegebene Material und dessen maßliche Spezifikation gebunden.
Die folgenden Maße identifizieren bestimmte Stellglied- und Instrumentenschnittstellen. Wir prüfen das gelieferte Bauteil anhand der freigegebenen Zeichnung des zugehörigen Gegenbauteils, einschließlich der gewählten Flansch- oder Adaptervariante.
Bohrungsmustergröße, Positionier-Eingriff und Antriebsposition sind voneinander unabhängige Freigabekriterien. Der Prüfumfang legt deren Maße, Bezugsflächen (Datums) und Endoberflächenzustand fest.
| Schnittstelle / Merkmal | Referenzmaße | Abnahmebasis |
|---|---|---|
| F05-Muster auf der AUMA-Stellantriebsseite | Schraubenkreis Ø50 mm; 4 × M6 Positionen | Gerätezeichnung; Bohrungspositionen und Gewindedefinition |
| F07-Muster auf der AUMA-Stellantriebsseite | Schraubenkreis Ø70 mm; 4 × M8 Positionen | Gerätezeichnung; Bohrungspositionen und Gewindedefinition |
| Optionale F07-Zentrierhülse von AUMA | Ø55 mm; Vorsprung 2.5 mm | Ausgewählte Zentrierhülsenvariante; Durchmesser, Höhe und Anschlagfläche |
| Festo-SRBC-A3-Adapter | 30 × 80 mm-Muster; Wellenhöhe 20 mm | Ausgewählte Gerätevariante; Muster und Höhe |
| Eingriff und Ausrichtung der Antriebskupplung | Länge in mm; Winkel in Grad; Zeichnungsgrenzen | Gegenläufige Antriebsgeometrie und Bezugsmuster für die Montage |
Ausgewählte Gerätebezugswerte: AUMA SQ(R)05.2 / SQ(R)07.2–AC2, Zeichnung U2.4020, Revision 02; Festo-SRBC-Katalog September 2026, A3-Adapter. Dies sind Bezugswerte für zusammenpassende Geräte, keine universellen Schnittstellendimensionen. Die Komponentenzeichnung legt Form der Bohrungen, Lagetoleranzen, Antriebsfreiräume und endgültige Oberflächenbeschaffenheit fest.
Diese Seite behandelt maschinell bearbeitete mechanische Komponenten und Werkzeuge. Sie begründet weder API-Zertifizierungen noch Druckfestigkeit, Dichtheit oder HPHT-Qualifizierungen. Jede Projektqualifizierung oder Prüfanforderung muss separat vom Umfang der dimensionalen Bearbeitung festgelegt werden.
Zwei Komponenten können ein gemeinsames Montagemuster verwenden, während sie unterschiedliche Bauhöhen oder Antriebsdetails aufweisen. Ihre Teile-Referenzen müssen diese Unterschiede bewahren, sobald sie an die Montagebank gelangen.
Komponentenbezeichnungen unterscheiden Halterung, Kupplung und Messgeräte-Adapter. Eine Montagesatz-Referenz verknüpft die vorgesehenen Teile, ohne optisch ähnliche Varianten als austauschbar zu behandeln.
Der gelieferte Teile-Änderungsstand und der spezifizierte Werkstoffzustand bleiben mit der Bestellung verknüpft. Wo Wärmebehandlungs- oder Chargenunterlagen erforderlich sind, werden Umfang und Identifikation dieser Unterlagen in den Einkaufsanforderungen festgelegt.
Die Verpackung trennt Zentrierbolzen, Antriebsbuchsen und Montageflächen von benachbarten Teilen. Schutzkontakt verdeckt nicht die für die Wareneingangsprüfung erforderliche Komponenten-Referenz.
Nein. Die Flanschbezeichnung identifiziert nur einen Teil der Verbindung. Wir benötigen zudem die gewählte Antriebsform sowie die Befestigung auf Ventilseite. ISO 5211 deckt ausschließlich Anschlüsse für Teilumdrehungs-Stellantriebe ab; die Befestigung einer Zwischenstütze am Ventil fällt nicht in dessen Geltungsbereich. Eine vollständige Montagezeichnung klärt diese verbleibende Schnittstelle.
Nein. Eine Teilumdrehungsflansch-Referenz definiert keine Verbindung für einen Linearantrieb. Für eine lineare Anordnung ist eine eigene Montage- und Antriebsverbindungszeichnung erforderlich, einschließlich der erforderlichen Bewegung und der erforderlichen Spielräume. Wir bewerten die bearbeiteten Komponenten anhand dieser Definition, statt die Werte der Teilumdrehungsflansch-Schnittstelle darauf zu übertragen.
Ja, ein kundenspezifischer Antriebsadapter kann auf diese Weise definiert werden. Geben Sie den Winkel von einem benannten Montagebezugspunkt aus an und identifizieren Sie die als Referenz verwendete Geräteposition. Eine Vierkantbuchse, die um 45° relativ zu einer anderen gedreht ist, weist dieselbe Nenngröße auf, jedoch eine andere Verbindungsorientierung; die geplante Anordnung muss vom Gerätekonstrukteur freigegeben werden.
Nur wenn ihr Befestigungsmuster, ihre Wellenhöhe und ihre Antriebsverbindung übereinstimmen. Eine austauschbare Oberplatte oder eine separate Adaptervariante kann ggf. Unterschiede ausgleichen; sie darf jedoch beim Anziehen keine nicht kompatible Wellenhöhe zwangsweise ausrichten. Wir fräsen die gewählte Adaptergeometrie nach Festlegung dieser Schnittstellen.
Nein. Ein Legierungsname allein stellt keine Konformität mit NACE MR0175 / ISO 15156 sicher. Der zutreffende Werkstoffzustand und die Qualifikation hängen von der vorgesehenen Einsatzumgebung und den Anforderungen der jeweiligen Norm ab. Die Werkstoffspezifikation des Anlagenbetreibers muss diese Anforderungen festlegen; eine allgemeine Bearbeitungsbestellung liefert diese Qualifikation nicht.
Nur dann, wenn sie in dem Angebot ausdrücklich aufgeführt sind. Halterung, Kupplung, Gewindestifte, Schrauben, Passstifte sowie sämtliche Sicherungsteile müssen gesonderte Positionen in der Stückliste aufweisen. Dadurch wird verhindert, dass eine Bestellung für bearbeitete Teile fälschlicherweise als komplettes Installationskit interpretiert wird, und der Konstrukteur der Anlage behält die volle Kontrolle über Festigkeitsklasse und Eingriffstiefe der Verbindungselemente.
Eine mechanische Abdeckung ist kein Ersatz für ein zugelassenes elektrisches Gehäuse oder ein explosionsgeschütztes Gehäuse. Falls das Teil zu einem solchen Gehäuse gehört, müssen Konstruktion, zulässige Modifikationen und Annahmekriterien vom zuständigen Gerätehersteller stammen. Wir leiten weder einen IP-Schutzgrad noch eine Explosionschutzklasse aus Form oder Werkstoff eines Gehäuses ab.
Herstellerangaben zu Abmessungen und Werkstoffwerten bleiben unverändert für das angegebene Produkt und dessen Zustand. Sie dienen als Referenzdaten für die ausgewählte Komponentendefinition.
Senden Sie die Zeichnung des Bauteils, den Werkstoff und die gewünschte Menge. Fügen Sie gegebenenfalls die Zeichnung der Stellglied- oder Instrumentenschnittstelle bei, sofern darin die Geometrie der Komponente definiert ist.
