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CNC-Bohren erzeugt eine Öffnung; CNC-Aufbohren vergrößert oder fertigbearbeitet eine bereits vorhandene Öffnung. Beide Verfahren sind oft aufeinanderfolgende Operationen an ein und derselben Bohrung – nicht konkurrierende Bezeichnungen für denselben Schnitt. Wenn eine gebohrte Bohrung bereits alle Anforderungen an Größe, Lage, Tiefe, Oberfläche und Kante erfüllt, kann sie die Endbohrung sein. Fügen Sie Aufbohren hinzu, wenn die bestehende Bohrungswand einen kontrollierten Enddurchmesser, eine definierte Form, eine präzise Lage oder eine bestimmte Oberflächenqualität benötigt – und zwar ausschließlich dann, wenn noch Material um die vorgesehene Aufbohrung herum vorhanden ist, das vom Werkzeug abgetragen werden kann.
Der nützliche Vergleich beginnt mit dem fertigen Bohrungsdurchmesser, nicht mit der Behauptung, ein Verfahren sei kategorisch genauer. Eine Passungsbohrung für einen Bolzen und eine Lagerbohrung am selben Gehäuse können unterschiedliche Fertigungswege erfordern. Auch Aufbohren, kreisförmiges Fräsen und Ansenken können bestimmte Teile des Problems lösen; die Wahl zwischen diesen Verfahren hängt davon ab, welches Merkmal tatsächlich die Montage bestimmt.
Bohren eröffnet das Loch; Ausdrehen bearbeitet dessen vorhandene Wand
Ein herkömmlicher Bohrer führt entlang der Bohrungsachse und schneidet quer zur Werkzeugspitze. Sein Durchmesser bestimmt die Nennöffnung, wobei die tatsächliche Bohrung von Bohrer, Spannfutter, Werkstück, Eintrittsbedingungen und Bohrtiefe abhängt. Einige Bohrerkonstruktionen können eine vorbereitete Öffnung vergrößern, doch bleibt ihr axiales Schneidverfahren weiterhin Bohren. Sandvik Coromant nennt Durchmesser, Tiefe und geforderte Qualität der Bohrung als erste Bohrüberlegungen. [1]
Ein Bohrwerkzeug entfernt Material von der Wand einer bestehenden Bohrung. Diese Öffnung könnte gebohrt, gefräst, gegossen oder geschmiedet worden sein; ein massiver Rohling benötigt vor dem Einsatz eines gewöhnlichen Bohrwerkzeugs zunächst eine Öffnung, um in das Innere zugreifen zu können. Bei der Grobbohrung wird mehr Material von der Wand abgetragen, um sie für den Endbearbeitungsschritt vorzubereiten. Bei der Feinbohrung wird die verbleibende Wand dann auf die geforderte Größe und Oberflächenbeschaffenheit bearbeitet – vorausgesetzt, Aufspannung und Werkzeug ermöglichen dies. [2] [3]
Auf einer Bearbeitungszentrale kann ein rotierender Ausbohrkopf an einem stationär eingespannten Gehäuse arbeiten. Auf einer Drehmaschine kann ein Ausbohrstahl die Innenseite einer rotierenden Komponente bearbeiten. Diese Maschinenanordnungen unterscheiden sich, erfordern aber beide eine bereits vorhandene Öffnung sowie ausreichenden Zugang für das Werkzeug. Der umfassendere Leitfaden zu Bearbeitungsverfahren behandelt die benachbarten Verfahrensfamilien; die hier zu treffende Entscheidung betrifft spezifisch, welcher Vorgang an einem Loch nach dessen Eröffnung durchgeführt werden soll.
Ein gebohrtes Loch kann bereits die fertige Merkmalsausprägung darstellen
Beginnen Sie damit, welche Funktion das Loch in der Baugruppe erfüllt. Ein Schrauben-Durchgangsloch muss die vorgeschriebene Verbindungselemente durchlassen und das Zusammenbauen der Teile in der vorgesehenen Position ermöglichen. Eine Fluidpassage muss ihre Anforderungen an Durchfluss, Wanddicke und Sauberkeit erfüllen. Beides erfordert nicht automatisch eine feingebohrte Bohrungswand. Bei einer Passfeder- oder Lagerbohrung stellt sich eine andere Frage: Die Gegenkomponente kann von dem Innendurchmesser und dessen Beziehung zu anderen Merkmalen des Teils abhängen – nicht allein vom Vorhandensein einer Öffnung.
Vergleichen Sie für jedes Bohrloch das tatsächlich erzielte Bohrergebnis mit der vollständigen Anforderung der Zeichnung. Ein rein bohrender Bearbeitungsweg ist dann sinnvoll, wenn das Ergebnis alle vorgegebenen Grenzwerte für Durchmesser, Lage, nutzbare Tiefe sowie Oberflächen- und Kantenbedingung erfüllt. Es reicht nicht aus, lediglich zu behaupten: „Der Bohrer hat nominell die richtige Größe.“ Ein nomineller Bohrer-Durchmesser ist eine Werkzeugbezeichnung, während ein akzeptiertes Loch eine gemessene Bauteilmerkmal ist. Eintritts- und Austrittsoberfläche, Späneabfuhr sowie die ungestützte Werkzeugüberkragung können beeinflussen, was der Bohrer tatsächlich hinterlässt. Sandviks Bohr-Richtlinien unterscheiden aus diesem Grund Bohrlöcher für Schraubenpassungen von Bohrlöchern mit guter Passung sowie anderen Funktionsanforderungen. [1]
Die gegenteilige Abkürzung besteht darin, jedes Loch auf einer „Präzisions“-Zeichnung zu bohren. Dadurch wird ein zweiter Bearbeitungs- und Prüfschritt hinzugefügt, ohne eine Freigabefunktion zu verbessern, deren bereits erreichtes Ergebnis die jeweilige Anforderung ohnehin erfüllt. Falls die Lage relativ zu einem Bezugspunkt das Problem ist, klären Sie zunächst, ob das gebohrte Loch diese Lageanforderung tatsächlich verletzt; ersetzen Sie keine Entscheidung zur Lage durch eine Oberflächenbearbeitung. Der Leitfaden für CNC-Bohrmaschinen behandelt Maschinen- und Lochmuster-Auswahlmöglichkeiten; die vorliegende Entscheidung betrifft lediglich, ob jedes hergestellte Loch zusätzliche Bearbeitung benötigt.
Wählen Sie den Bearbeitungsweg anhand der unvollständigen Merkmalsausprägung
Die folgenden Verfahren teilen dieselbe Vergleichsgrundlage: welche Öffnung vorhanden ist, welches fertige Merkmal entscheidend ist und was die vorgeschlagene zusätzliche Bearbeitung tatsächlich verändern kann. Sie stellen Alternativen für eine genannte Bedingung dar – nicht eine Rangfolge von günstig nach teuer oder von grob nach präzise.
| Ausgangszustand und gewünschter Endzustand | Zu berücksichtigende Bearbeitungsroute | Grenze, die sie ändern kann |
|---|---|---|
| Massivmaterial; Durchgangsbohrung, deren gebohrte Größe, Lage und Kantenbeschaffenheit bereits den Anforderungen entsprechen | Bohren und prüfen | Für eine akzeptierte Freistiche-Geometrie ist keine Wandveredelung erforderlich |
| Vorbereitetes Bohrloch; engere Durchmesser- oder Oberflächentoleranz, wobei die vorhandene Achse bereits akzeptabel ist | Bearbeiten Sie das vorbereitete Bohrloch mit einem Reibahle | Reiben ist keine zuverlässige Methode, um das ursprüngliche Bohrloch neu zu positionieren oder geradezurichten |
| Vorhandenes kleineres Loch; die fertig bearbeitete Bohrung muss einen vorgegebenen Durchmesser und eine bezugsspezifische Achse erfüllen | Öffnen, dann je nach Bedarf grob/fein bohren | Stetiger Materialvorrat, Werkzeugzugang und eine stabile Bezugspunkteinrichtung sind erforderlich |
| Zugängliches kreisförmiges Merkmal, das sich für die programmierte Bahn eines kleineren Fräswerkzeugs eignet | Kreisförmiges oder helikales Fräsen | Einstieg, Durchmesser, Tiefe und Werkzeugreichweite müssen diesem Pfad entsprechen |
| Gebohrtes Befestigungsloch; nur die Auflagefläche für den Schraubenkopf erfordert eine lokale Ebene | Bohren Sie, dann entgraten Sie die Sitzfläche | Führen Sie keine Feinbohrung der gesamten Freistellwand für eine Sitzflächenanforderung durch |
Die Tabelle impliziert nicht, dass ein Reibahle, ein Bohrkopf oder ein Fräswerkzeug das einzige mögliche Werkzeug für jede Geometrie ist. Sie identifiziert vielmehr diejenige Bearbeitungsart, die einer Bewertung bedarf, sobald die funktionale Anforderung bekannt ist. Konkrete Anwendungsdaten des Werkzeuglieferanten sowie die tatsächlichen Freigabekriterien des Bauteils schränken dann die Auswahl ein. [2] [4] [5]
Zum Ausdrehen ist eine Öffnung, zuzubearbeitendes Material und vollständiger Zugriff bis zur vollen Tiefe erforderlich
Eine geplante Endbohrung besitzt eine Mittelachse und einen endgültigen Durchmesser. Das Startloch muss in jedem relevanten Querschnitt kleiner sein, wobei an seiner dünnsten Stelle genügend Materialwand für die vorgesehenen Vor- und Endbearbeitungsschritte verbleiben muss. Sein Eintritt muss zudem den Werkzeugkörper aufnehmen können, und das Werkzeug muss die gesamte funktionale Bohrtiefe erreichen, ohne mit Absätzen oder benachbarten Merkmalen zu kollidieren. Eine nominell ausreichende Öffnung an der Mündung ist kein Nachweis für ausreichenden Rohmaterialvorrat in tieferen Bereichen des Bauteils.
Angenommen, ein Gehäuse weist eine Rohöffnung für einen Lagerbock auf. Ist die Wand unregelmäßig oder ist die zu entfernende Materialmenge erheblich, kann eine Grobbohrung eine gleichmäßigere Vorfinish-Öffnung vor der Feinbohrung herstellen. Ist die Öffnung bereits für das Finishwerkzeug geeignet, bringt ein separater Grobschnitt möglicherweise keinen Mehrwert. Sandviks Bohrleitfaden trennt die Grobmaterialabtragung von der abschließenden Kleinschnittoperation; zudem fordert er Konstrukteure auf, Tiefe, Toleranz, Lage, Geradheit, unterbrochene Wände, Aufspannsteifigkeit und Werkzeugausschwinglänge zu berücksichtigen. [2] [3]
Eine große Eindringtiefe und ein flexibles Werkzeug können den eigentlichen Durchmesser oder die Oberfläche beeinträchtigen, die durch den zweiten Bearbeitungsschritt verbessert werden soll. Die Bohrung kann zudem ein Querloch oder eine Absatzstufe enthalten, die den Schnitt unterbricht. Dies sind Fragen der Werkzeugauswahl und der Aufspannung – keine Gründe, auf einer Zeichnung lediglich „Bohrung auf Maß“ anzugeben und anzunehmen, dass die Fertigungswerkstatt dies problemlos erreichen kann. Umgekehrt ist ein massiver Startbohrung nicht immer erforderlich: ein gegossener Kern oder eine zuvor gefräste Öffnung kann den Eintritt bereitstellen, vorausgesetzt, deren Zustand und Lage eine bearbeitbare Wandfläche hinterlassen.
Ein exzentrisch angeordnetes Startloch kann zu wenig Wandstärke hinterlassen, um diese korrigieren zu können
Bohren kann nur durch Materialabtrag eine neue fertige Achse relativ zur gewählten Aufspannung erzeugen. Es kann keinen Bereich auffüllen, in dem die ursprüngliche Öffnung bereits außerhalb der vorgesehenen fertigen Zylinderachse liegt. Dies ist die praktische Grenze hinter der ungenauen Anweisung, ein falsch positioniertes Loch „auszubohren“. Messen oder charakterisieren Sie die vorhandene Öffnung vor der Entscheidung für einen Fertigbearbeitungsschnitt hinsichtlich der vorgesehenen datenbezogenen Achse.
Für zwei ideale, gerade kreisförmige Bohrungen mit parallelen Achsen sei Df der erforderliche Enddurchmesser, Ds der Startdurchmesser und e der Abstand zwischen ihren Mittelpunkten in einem Querschnitt. Die geringste dort verfügbare radiale Materialstärke beträgt (Df − Ds)/2 − e. Dies ist eine geometrische Prüfung, keine empfohlene Zerspanungszugabe. Bei einem Endbohrdurchmesser von 30 mm, einem Startloch von 28 mm und einem Abstand von 0.6 mm ergibt sich die geringste Restwandstärke zu (30 − 28)/2 − 0.6 = 0.4 mm. Ändern Sie ausschließlich den Abstand auf 1.2 mm, so lautet das Ergebnis −0.2 mm: Die Startöffnung überschneidet die vorgeschlagene Endkontur auf einer Seite – daher kann kein Aufbohrvorgang an dieser Zielachse eine vollständige zylindrische Wand mit 30 mm Durchmesser erzeugen.
Ein positives Ergebnis beantwortet lediglich die Frage „Ist an jeder Stelle dieses idealen Querschnitts Material vorhanden?“. Es beweist nicht, dass das Werkzeug einen stabilen Schnitt führen kann, dass ausreichend Fertigmaß für die Nachbearbeitung verbleibt oder dass das Bohrloch über seine gesamte Tiefe gerade verläuft. Eine grobe Guss- oder Bohröffnung kann sich in Durchmesser und Mittellage entlang des Bauteils verändern. Bewerten Sie den ungünstigsten relevanten Querschnitt, den minimalen nutzbaren Schnitt des ausgewählten Werkzeugs, die endgültige Wandstärke sowie die tatsächlich verwendeten Lagebezugselemente. Falls diese nicht geeignet sind, muss möglicherweise das Konstruktionsdesign oder der Rohling überarbeitet werden; ein zusätzlicher Fertigbearbeitungsschnitt allein kann fehlenden Rohmaterialvorrat nicht ersetzen.
Reiben und kreisförmiges Fräsen lösen unterschiedliche Lochprobleme
Reiben ist eine Endbearbeitungsoption, wenn ein vorbereitetes Bohrloch eine zufriedenstellende Achse und ausreichend geeigneten Restmaterialaufmaß für den gewählten Reibahler aufweist. Es kann Größe und Oberflächenqualität bei richtiger Aufspannung verbessern; Sandvik Coromant betont jedoch ausdrücklich, dass mit dem Reiben keine Korrektur von Lage- oder Geradheitsfehlern im Vorbohrloch erwartet werden darf. Die Verschiebung zwischen diesem Loch und dem Reibahler sollte klein gehalten werden, um Schwingungen zu vermeiden. Falls die genaue Positionierung der endgültigen Bohrachse relativ zu den Gehäusedatums die entscheidende Anforderung ist, stellt ein Reibahler, der der vorhandenen Öffnung folgt, keinen Ersatz für eine ordnungsgemäß geplante Bohr- oder Frässtrategie dar. [4]
Kreisförmiges oder helikales Fräsen verwendet einen kleineren rotierenden Fräser, der sich entlang der vorgesehenen Lochkontur bewegt. Dies kann nützlich sein, wenn der Fräser eindringen, die Mitte freiräumen und mit einem gangbaren Weg die Wand erreichen kann; es kann zudem eine Methode sein, eine zugängliche Öffnung zu erweitern. Der programmierte Pfad bietet Flexibilität beim Durchmesser, das fertige Ergebnis hängt jedoch weiterhin von der Fräserverformung, der Aufspannung und der Verifizierung ab. Der Leitfaden zum Vergleich von Bohren und Lochfräsen behandelt die Eintragsmechanik und die Werkzeugbahnen ausführlich. Dieser Artikel benötigt lediglich die Kontur: Eine kreisförmig gefräste Öffnung kann einen Ausdrehvorgang ersetzen oder ihm vorausgehen; doch ohne Kenntnis der geforderten Endgenauigkeit und der jeweiligen Prozessbedingungen ist die Aussage, eine der beiden Operationen sei „präziser“, keine fundierte Entscheidung. [5]
Eine Spotface ist stärker lokalisiert. Wenn der Schraubenkopf eine ebene Auflagefläche auf einer rauen oder schrägen Außenfläche benötigt, fräsen Sie diese Sitzfläche um das Loch herum; vergrößern und fertigbearbeiten Sie nicht die gesamte zylindrische Wand ausschließlich für diesen Zweck. Eine Senkung (Counterbore) oder ein gestuftes Loch erfordert möglicherweise stattdessen einen eigenen Durchmesser und eine eigene Tiefe, und eine echte Lageraufnahme (true bearing seat) kann eine durchgängige, kontrollierte Wandgeometrie erfordern. Diese Merkmale können gemeinsam auftreten, ihre Zulassung ist jedoch unterschiedlich. Die Back-Spotfacing-Werkzeuge von BIG DAISHOWA veranschaulichen eine Schraubensitz-Bearbeitung, die sich von der Fertigbearbeitung der gesamten Lochwand unterscheidet. [6]
Ein Gehäuse mit Passfedernuten und einer Lageraufnahme
Betrachten Sie ein Gehäuse, das mit einer Platte verschraubt wird und ein Lager trägt. Seine vier Schraubenlöcher dienen in erster Linie als Durchgang und Montage-Spielraum. Falls das Bohren die zulässigen Größen und Positionen ergibt, werden sie ohne Nachbohren fertiggestellt. Falls der Schraubenkopf flach auf einer lokalen Gussoberfläche aufliegen muss, kann eine Ansatzfräsung (Spotface) diese Auflagefläche vorbereiten, während die gebohrte Durchgangswand unverändert bleibt. Die Notwendigkeit einer ebenen Auflagefläche macht das Loch nicht zu einer engpassenden Bohrung.
Der zentrale Lagerbock hat eine andere Aufgabe. Sein Durchmesser und seine Form beeinflussen die Passung des Lagers, während seine Achse möglicherweise eine definierte Beziehung zur Montagefläche und zu anderen Positioniermerkmalen aufweisen muss. Eine gebohrte oder gegossene Öffnung kann Zugang gewährleisten. Das Nachbohren lohnt sich, wenn die ursprüngliche Öffnung kontinuierlichen Materialüberstand hinterlässt und die Aufspannung die erforderliche fertige Achse sowie die Wandlage sicherstellen kann. Falls die ursprüngliche Öffnung zu sehr exzentrisch liegt, kann die oben beschriebene Geometrieprüfung diesen Weg bereits ausschließen, bevor ein Versprechen für das abschließende Nachbohren abgegeben wird. Ein größerer fertiger Durchmesser könnte den fehlenden Materialüberstand geometrisch wiederherstellen – allerdings nur dann, wenn die resultierende Passung und die Außenwand weiterhin akzeptabel bleiben. Andernfalls muss entweder das Rohlingsteil oder ein genehmigter Bohrachsen- und Bezugselement-Entwurf geändert werden.
Dieses Beispiel bedeutet nicht, dass jede Lagerbohrung aufgebohrt werden muss. Ein korrekt vorbereitetes Loch kann reibgebohrt werden, wenn seine vorhandene Achse ausreichend ist und Werkzeug sowie Anwendung dafür geeignet sind. Eine größere, gut zugängliche Lagerbohrung kann gefräst werden. Die Entscheidung basiert auf der fertigen Passung und Geometrie – nicht auf der Bezeichnung „Lagergehäuse“.
Prüfen Sie Größe, Form und Lage als getrennte Ergebnisse
Eine Feinbearbeitung sollte anhand der Merkmale überprüft werden, die sie erforderlich gemacht haben. Bei einer Lagerbohrung ist der angegebene Innendurchmesser dort zu dokumentieren, wo das Lager tatsächlich eingreift. Falls Rundheit, Geradheit oder Konizität von Bedeutung sind, muss das Prüfverfahren ausreichend viele Querschnitte und Orientierungen umfassen, um die relevanten Formabweichungen aufzuzeigen – nicht nur eine einzige Messung am Eintritt. Die Anleitung von Mitutoyo zur Bohrungsmessung erklärt, dass ein Innentaster den Durchmesser misst und bei sachgemäßer Anwendung Ovalität und Konizität offenbart; eine einzelne Tasterablesung stellt jedoch nicht sämtliche Aspekte des Zylinders sicher. [8]
Allein die Größe legt die Lage der Achse nicht fest. Wenn die Position oder Orientierung der Bohrung relativ zur Montagefläche die Montage bestimmt, sind diese Bezugsflächenbeziehungen gemäß Zeichnungsvorgabe einzurichten und zu prüfen. ASME Y14.5 stellt die Fachsprache für Maße, Bezugsflächen, Lage- und Formabweichungen bereit; ihr öffentlicher Anwendungsbereich weist diesem Gehäuse jedoch keine Toleranz zu – dies muss die Zeichnung tun. Eine Bohrung kann zwar im zulässigen Durchmesser liegen, aber dennoch falsch positioniert sein; eine korrekt positionierte Achse kann dennoch einen unzulässigen Durchmesser oder eine unzulässige Wandform aufweisen. Der Leitfaden zu CNC-Bearbeitungstoleranzen geht detaillierter auf diese Steuerungsmerkmale ein. [7]
Geben Sie den kürzesten Bearbeitungsweg an, der das akzeptierte Loch liefert
- Definieren Sie die fertige Geometrie. Geben Sie die Funktion des Bohrungs, den fertigen Durchmesser und die Tiefe an sowie sämtliche Form-, Oberflächen-, Kanten- oder Bezugselement-Beziehungen, die die Montage beeinflussen. Eine Passungsbohrung und ein Lageransitz erfordern unterschiedliche Angaben.
- Bewerten Sie den tatsächlichen Ausgangszustand. Klären Sie, ob das Teil massiv, vorgebohrt, vorgefräst oder gegossen vorliegt. Für eine geplante Endbohrung prüfen Sie die geringste verbleibende Restmasse um die vorgesehene Achse sowie den vollständigen Tiefenzugang des Werkzeugs.
- Wählen Sie Erstellung und Fertigbearbeitung separat. Bohren Sie allein dort, wo die Bohrung durchläuft; fügen Sie Honen hinzu, wo eine steuerbare fertige Wand oder Achse erforderlich und machbar ist. Verwenden Sie Reiben nur bei einer akzeptablen Vorbolzachse; bewerten Sie kreisförmiges Fräsen oder eine lokale Ansenkung, wo sie die tatsächliche Geometrie adressieren.
- Überprüfen Sie die angegebenen Ergebnisse. Prüfen Sie den Durchmesser und die relevante Form über die funktionale Länge, anschließend separat die datenbezogene Lage oder Orientierung. Fügen Sie keine Bearbeitungsoperation hinzu, deren Ergebnis weder gefordert noch geprüft wird.
Der Kostenvergleich wird dadurch konkret: Vergleichen Sie zwei Bearbeitungswege, die beide akzeptierte Bohrungen erzeugen – einschließlich eventueller zusätzlicher Schnittgänge, Werkzeugwechsel, Aufspannungen und Prüfungen. Ein Ausbohrgang kann an der Lagerlauffläche unverzichtbar und an den benachbarten Freistellbohrungen verschwenderisch sein. Es gibt keine vertretbare universelle Regel wie „Bohren ist günstiger“ oder „Ausbohren ist genauer“, solange nicht identisches Material, gleiche Geometrie, Stückzahl und Akzeptanzgrundlage zugrunde liegen.
Technische Quellen
- Sandvik Coromant. Eine Bohrung herstellen. Funktionen von Bohrungen, Durchmesser, Tiefe, Qualität und Aufspannüberlegungen.
- Sandvik Coromant. Ausbohren von Bohrungen. Definition der Ausgangsbohrung, Grob- und Feinbearbeitung, Werkzeugreichweite und Stabilitätsaspekte.
- Sandvik Coromant. Feinausbohren. Feinbearbeitung einer bestehenden Öffnung hinsichtlich Maß, Lage und Oberfläche; Werkzeugverformung und anwendungsbedingte Einschränkungen.
- Sandvik Coromant. So reiben Sie eine Bohrung aus. Vorbereitete Bohrung mit Restmaterial und Grenzen für die Korrektur ihrer Lage oder Geradheit.
- Sandvik Coromant. Fraesformeln und -definitionen. Kreisförmiges Fräsen und helikales Rampen als unterschiedliche programmierte Bohrungs-Herstellungswege.
- BIG DAISHOWA. BF-CUTTER Back Spot Facer. Lokale Bearbeitung der Anlagefläche für Verbindungselemente.
- ASME. Y14.5-2018 (R2024): Bemaßung und Tolerierung. Öffentlicher Anwendungsbereich für Bemaßung, Bezugselemente, Lage- und Formtoleranzen.
- Mitutoyo. Bore Gage-Standard-8mm mit Anzeigegerät, Serie 511. Messung des Innendurchmessers sowie zweipunktige Erfassung von Ovalität und Konizität.
