Realizziamo la lavorazione di fori esistenti per ottenere il diametro, la forma e la posizione specificati per sedi di cuscinetti, fori di centraggio e manicotti di accoppiamento. Il nostro ambito di fornitura comprende componenti personalizzati in metallo e plastica, da un singolo alloggiamento fino a lotti ripetuti.
Forniamo alloggiamenti, manicotti e componenti di fissaggio con foro allargato per costruttori di macchinari e acquirenti di parti. Ogni foro viene valutato in relazione alle superfici che ne determinano il posizionamento nell’insieme: la base di fissaggio, la faccia terminale, la spalla o il foro adiacente.
Lavoriamo la sede del cuscinetto in relazione alla base dell’alloggiamento e alla faccia di centraggio. Il disegno deve distinguere chiaramente il diametro della sede dalla sua posizione assiale e dai requisiti della spalla, affinché un foro di dimensione corretta risulti anche correttamente posizionato.
Discutere questo alloggiamento
Realizziamo fori di centraggio centrali su piastre che collegano un pilota, una flangia o il corpo di un equipaggiamento a un pattern di viti. Il diametro di centraggio stabilisce la posizione; i fori di fissaggio circostanti mantengono l’insieme assemblato.
Discutere questa piastra
Realizziamo manicotti con diametro interno controllato e una flangia o una spalla per il posizionamento assiale. Il diametro del foro, lo spessore della parete e la distanza tra la faccia di appoggio e l’estremità sono requisiti distinti riportati sul disegno.
Discutere questa bussola
Realizziamo blocchi con due o più diametri interni per inserti a gradini o per assiemi di posizionamento. I gradini del foro devono essere coassiali quando specificato, mentre la profondità della spalla determina il punto in cui ciascuna caratteristica di accoppiamento termina.
Discutere questo blocco
Realizziamo sedi cieche per componenti che si arrestano all’interno di un corpo. La profondità a diametro pieno, la forma del fondo e lo smusso d’angolo sono definite separatamente; un punto di punta di trapano o un raggio interno non devono impedire al componente abbinato di essere correttamente alloggiato.
Discuti questo foro cieco
Esaminiamo i supporti i cui fori separati devono posizionare un albero o un perno condiviso. Il disegno del pezzo specifica la relazione tra tali fori e i riferimenti di montaggio, tenendo conto, nella configurazione, dell’accessibilità da entrambe le pareti.
Discuti questo supportoUn foro esistente potrebbe richiedere una notevole rimozione di materiale, un taglio finale di dimensionamento o una correzione rispetto ai riferimenti del pezzo. Scegliamo il percorso di lavorazione in base al suo stato attuale e ai requisiti finali. Per alloggiamenti di grandi dimensioni, il nostro lavorazione CNC di grandi componenti pagina tratta il supporto e l’accessibilità dei componenti.
Valutiamo il diametro di partenza, le superfici interrotte e il sovrametallo residuo prima di preparare il foro per la finitura. Eventuali vibrazioni (chatter) preesistenti o solchi profondi devono essere rimossi entro il campo di tolleranza disponibile; una leggera passata di calibratura non può semplicemente mascherarli.
Dimensione di partenza · sovrametallo di rifinitura · faccia di ingresso
Pianifichiamo l’ultima passata in funzione dei limiti di diametro specificati, dello stato superficiale e delle caratteristiche del materiale. Il requisito di ispezione deriva dalla funzione della sede, compresi eventuali controlli di forma che non sono coperti da un semplice limite di diametro.
Limiti dimensionali · forma del foro · finitura superficiale
Stabiliamo come ogni foro è posizionato rispetto alle superfici di montaggio o di riferimento. Qualora gli assi debbano essere allineati tra diverse fasi di lavorazione o su pareti separate, l’allestimento e la misurazione devono preservare tale relazione, anziché verificare ogni diametro isolatamente.
Assi dei fori · spalle · facce di riferimento
Esaminiamo il materiale intorno al foro finito e il percorso che l’utensile deve compiere per entrare e uscire da esso. Questi dettagli determinano se un grezzo esistente può raggiungere il disegno tecnico senza modificare alcuna superficie funzionale.
Un foro finito di maggiori dimensioni richiede materiale disponibile lungo l’intera circonferenza. Quando il foro di partenza è fuori centro, il sovrametallo di ripresa deriva dalla sua posizione rispetto all’asse di foro richiesto oltre che dal suo diametro. Laddove il corpo richiede anche tasche o superfici piane, come funziona la fresatura CNC spiega tali operazioni distinte.
La profondità del foro ha origine dalla faccia di ingresso, ma la portata dell’utensile può includere anche una scanalatura o un ostacolo antecedente tale faccia. Esaminiamo entrambe le distanze, lo stato della faccia di ingresso e lo spazio disponibile per l’espulsione dei trucioli durante la valutazione di un foro cieco o incassato.
Una spalla interna a spigolo vivo e una sede cilindrica liscia impongono requisiti diversi di sgancio utensile. Esaminiamo il raggio di raccordo ammesso, la profondità a diametro pieno e qualsiasi svasatura, affinché il componente abbinato possa contattare la sede prevista.
Le boccole sottili e le carcasse con supporto limitato possono spostarsi durante il serraggio. Distinguiamo le dimensioni richieste nel componente rilasciato da quelle richieste in una condizione assemblata definita e pianifichiamo il supporto in base a tale stato di accettazione.
Un foro può variare rispetto al suo componente abbinato al variare della temperatura, dell’umidità o delle forze di montaggio. Utilizziamo la classe specificata e lo stato del materiale grezzo per pianificare la lavorazione; i riferimenti riportati di seguito aiutano a confrontare tali effetti del materiale.
| Materiale | Grado di riferimento / materiale in magazzino | Proprietà rilevante per l’alesatura |
|---|---|---|
| Alluminio | 6061 estruso | CLTE 23.6 µm/(m·K), 20–100°C |
| Acciaio inossidabile | 316L / EN 1.4404 | CLTE 16 µm/(m·K) 20–100°C |
| Acciaio legato | 42CrMo4 +QT, Ovako 327A Barra tonda, 40 < diametro < 100 mm | Durezza 270–320 HB |
| Ottone / rame | C36000 / C11000 | CLTE 20.5 / 16.9 µm/(m·K) 20–300°C / 20–100°C, rispettivamente |
Riferimenti: Hydro Lega 6061; Outokumpu Gamma Supra; Ovako 42CrMo4; Copper Development Association C36000 e C11000. Il coefficiente di dilatazione lineare termica (CLTE) è quello tipico nell’intervallo indicato; la durezza si riferisce allo stato e al diametro specificati del barra.
| Materiale | Grado di materiale di riferimento | Proprietà di riferimento |
|---|---|---|
| POM / acetale | POM-C, TECAFORM AH naturale | Modulo di trazione 2,800 MPa 1 mm/min |
| Nylon | PA6, TECAMID 6 naturale | Assorbimento d’acqua 0.30 / 0.60% 24 / 96 h, 23°C |
| PEEK | TECAPEEK naturale non caricato | Modulo di trazione 4,200 MPa 1 mm/min |
Valori tipici da Ensinger TECAFORM AH naturale, TECAMID 6 naturale e TECAPEEK naturale dati prodotto. Modulo: ISO 527-2; assorbimento d’acqua: ISO 62. La rigidità influenza il supporto del foro sotto carico; la risposta all’umidità è rilevante nella scelta delle condizioni di ispezione e manutenzione.
Manteniamo nel preventivo il grado e lo stato specificati. Le proprietà del materiale informano la progettazione dell’accoppiamento, ma non definiscono i limiti dimensionali finali del foro.
Distinguiamo la superficie cilindrica di accoppiamento, il bordo di ingresso e la finitura esterna dell’aspetto. I loro requisiti possono differire anche su un piccolo manicotto o una carcassa.
Lavoriamo secondo le condizioni di rugosità e di spigolo specificate per l’alesatura. Un raccordo di inserimento per cuscinetto, una spalla di ritenzione e una superficie di tenuta richiedono trattamenti specifici; un’istruzione generica di sbarbatura non deve rimuovere uno spigolo funzionale.
Se un alloggiamento richiede una finitura estetica, identifichiamo l’alesatura e le altre superfici di accoppiamento da proteggere. Sabbiare un’estremità visibile e finire una sede interna sono operazioni distinte, ciascuna con propri criteri di accettazione.
Stabiliamo se i limiti di alesatura si applicano prima o dopo il trattamento specificato. L’accumulo del rivestimento e le variazioni dimensionali dovute al trattamento termico influenzano la sequenza; la mascheratura o la finitura successiva devono essere incluse nel percorso concordato.
Verifichiamo il requisito indicato sul disegno. Un foro entro i suoi limiti di diametro può comunque presentare una forma inaccettabile o essere posizionato in modo errato rispetto a una superficie di montaggio.
Le misurazioni effettuate a diverse profondità e in diverse direzioni aiutano a rivelare le variazioni dimensionali. Tali misurazioni, di per sé, non consentono di stabilire in modo completo la cilindricità né la relazione tra l’asse del foro e i riferimenti del pezzo.
I valori H7 riportati di seguito costituiscono un riferimento per i disegni che specificano tale classe di foro. Valutiamo le specifiche esigenze relative a dimensione, materiale, accessibilità e ispezione prima di accettare l’ambito di lavorazione.
| Caratteristica | Requisito | Verifica |
|---|---|---|
| Diametro del foro | Dimensione rilevata a profondità e direzioni definite | Misurazione del foro o calibri concordati |
| Forma cilindrica | Rotondità, conicità o cilindricità | Metodo selezionato per il controllo di forma specificato |
| Asse della foratura | Posizione e orientamento rispetto ai riferimenti | Misura coordinata basata su riferimenti |
| Spalla interna | Profondità e orientamento della superficie di appoggio | Controlli assiali e di orientamento |
| Superficie e spigolo della foratura | Condizione di rugosità e di ingresso | Misurazione specificata della rugosità; ispezione dello spigolo |
Concordiamo il metodo di misurazione e qualsiasi documento dimensionale fornito relativamente a queste caratteristiche. La condizione richiesta del materiale, del supporto o dello stato di assemblaggio è indicata laddove modifichi i criteri di accettazione.
| Diametro nominale (mm) | Deviazione inferiore (mm) | Deviazione superiore (mm) |
|---|---|---|
| >6–10 | 0 | +0.015 |
| >10–18 | 0 | +0.018 |
| >18–30 | 0 | +0.021 |
| >30–50 | 0 | +0.025 |
| >50–80 | 0 | +0.030 |
Ogni intervallo esclude il proprio limite inferiore e include il proprio limite superiore. Questi limiti si applicano esclusivamente quando è specificato H7; forma, posizione e finitura rimangono requisiti indipendenti. Valori tratti da: ELESA+GANTER, tabelle di riferimento DIN ISO 286. Norma: ISO 286-2
Lo stato del foro in ingresso è altrettanto importante quanto il disegno finale. Distinguiamo una valutazione di aderenza per il primo pezzo da lotti di semilavorati preparati, che possono presentare variazioni di dimensione o allineamento.
Identifichiamo la sede da valutare insieme al componente abbinato e le dimensioni per le quali è richiesto un verbale di ispezione. Una prova di assemblaggio può quindi rivelare un problema di aderenza senza sostituire i controlli basati sul disegno.
Verifichiamo quanto variano i fori iniziali da un grezzo all’altro nel lotto. Una strategia di lavorazione che elimina i difetti su un grezzo potrebbe lasciare segni o pareti insufficienti su un altro, se il diametro e la posizione del foro in ingresso non sono controllati.
Manteniamo i limiti di alesatura approvati, le superfici di riferimento e il trattamento consegnato associati alla revisione del pezzo. Una modifica del cuscinetto, dell’albero o dell’inserto abbinati potrebbe richiedere la revisione dell’accoppiamento, anche quando il contorno della scatola rimane invariato.
Prepariamo il preventivo in base al lavoro necessario per portare il componente di partenza alle specifiche finali di alesatura. Lo stesso diametro finale può richiedere preparazioni, accessi e verifiche molto diversi. I costi di programmazione e di setup iniziale sono ripartiti sull’intero lotto ordinato.
Il diametro esistente, la posizione e lo stato superficiale determinano la quantità di preparazione necessaria prima della finitura. Un foro fuso o parzialmente lavorato richiede una propria valutazione delle condizioni iniziali.
Aperture incassate, spalle profonde e pareti di alesatura separate influenzano l’accessibilità e il supporto dell’utensile. Potrebbero essere necessari setup aggiuntivi per raggiungere il foro mantenendone la relazione con i riferimenti di montaggio.
Un limite di diametro, un requisito di cilindricità e una tolleranza di posizione del foro richiedono evidenze diverse. Includiamo i controlli effettivamente specificati, anziché trattare ogni accoppiamento con gioco ridotto come la stessa attività ispettiva.
I trattamenti eseguiti prima o dopo la lavorazione di alesatura, le superfici di accoppiamento protette e i registri dimensionali richiesti contribuiscono al costo finale di consegna. Sono inclusi nel campo d’applicazione insieme alle operazioni di taglio.
Confrontiamo il disegno finito con il grezzo corrente, inclusi il diametro dei fori, il materiale residuo intorno al foro passante e le superfici di riferimento utilizzabili.
Definiamo i limiti del foro passante, le relazioni tra i riferimenti (dati), la sequenza di trattamento e lo stato di accettazione prima di fissare l’ambito della lavorazione.
Seguiamo il percorso pianificato di preparazione e finitura, quindi controlliamo i requisiti specificati relativi a dimensione, forma e posizione, utilizzando i metodi concordati.
Proteggiamo i bordi di ingresso e le superfici interne di accoppiamento da danni durante l’imballaggio. L’identificazione del pezzo e i documenti concordati rimangono tracciabili fino ai componenti consegnati.
Il numero H7 definisce i limiti dimensionali del foro, non il suo interferenza con un particolare cuscinetto. Il risultato dipende anche dai limiti del diametro esterno del cuscinetto e dall’accoppiamento scelto in funzione del carico e delle condizioni operative. Utilizziamo l’accoppiamento specificato per l’insieme, anziché considerare ogni sede per cuscinetto H7 come un accoppiamento a pressione.
No. La rettifica di fori rimuove materiale. Se un foro ha già superato la sua dimensione massima ammessa, è necessario un cambiamento approvato, ad esempio una nuova progettazione dell’interfaccia o un sistema di manicotto progettato separatamente, prima di poter valutare ulteriori lavorazioni. Una nuova passata di lavorazione non può ripristinare il materiale mancante.
Il disegno deve indicare le due metà della carcassa di accoppiamento, le caratteristiche di posizionamento e la condizione di assemblaggio utilizzata per l’accettazione. Se il foro deve rispettare i suoi limiti con il coperchio montato e serrato, è necessario definire tale condizione. Il foro assemblato si misura con il cappello montato e serrato, quando è questo lo stato di accettazione.
Una conversione unitaria può preservare esattamente i limiti originali; scegliere una dimensione nominale metrica approssimata ne modifica i valori. Manteniamo il gioco originale a meno che non sia stato approvato congiuntamente un nuovo foro metrico e il suo componente di accoppiamento. Aggiungere H7 a un diametro arrotondato non costituisce una conversione diretta.
È necessario che l’interruzione sia riportata sul disegno, compresa la sua posizione e le sue dimensioni. Essa influenza la lavorazione e le superfici disponibili per la misurazione del diametro. Identifichiamo le zone continue di misura e qualsiasi condizione richiesta del bordo, affinché una lettura effettuata attraverso un’apertura non venga scambiata erroneamente per il diametro del foro.
Distinguiamo i vuoti di materiale esposti dai difetti superficiali dovuti alla lavorazione meccanica e li riferiamo ai criteri di accettazione della fusione concordati. La rimozione di ulteriore materiale è possibile solo se rimane un sufficiente sovrappiù e i requisiti finali possono comunque essere soddisfatti. Eventuali riparazioni o sostituzioni del pezzo richiedono una decisione distinta; esse non sono incluse implicitamente nel processo di alesatura.
Se un contratto o un processo qualificato richiede l’alesatura, indicare tale restrizione di processo. In caso contrario, il disegno può specificare le dimensioni finali, la forma, la posizione e i requisiti di superficie del foro, e noi possiamo esaminare l’intero percorso di finitura del foro. Ciò evita di prescrivere un metodo di taglio non adatto all’accessibilità o alla superficie finale.
Inviate il disegno finito e indicarci se il pezzo di partenza è un grezzo pieno, una fusione o un componente parzialmente lavorato. Esamineremo i requisiti di alesatura e il lavoro necessario per soddisfarli.
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